1. 多孔性の防止
気孔率気泡が溶融池に閉じ込められ、金属内部で固化するときに発生します。
原因:
シールドガスの適用範囲が不十分
ワーク表面の汚れ（油、錆、塗料、水分）
不適切な溶接パラメータ (速度が高すぎる、溶け込みが不十分)
予防方法:
適切なシールドガスの流れを確保する– 推奨されるガス流量を維持し、ガス供給ラインに漏れがないか確認してください。
ワークピースを洗浄する– 溶接前に、油、グリース、錆、またはコーティングを除去してください。
溶接速度の最適化– ガスによる溶融池の保護を妨げる可能性がある過度の高速回転は避けてください。
安定した電力出力– 均一な溶融池の形成を維持するために、レーザーまたはアークの出力が安定していることを確認します。
2. クラックの防止
ひび割れ凝固中またはその後、溶接部または周囲の材料の残留応力により形成される可能性があります。
原因:
過剰な熱入力により大きな熱影響を受けるゾーンが発生する-
ジョイントの設計または取り付けが不十分である-
互換性のない材料の組み合わせ
急冷により微細構造が脆化する
予防方法:
入熱の制御– 過熱を避けるために出力と速度を調整します。
特定の材料を予熱する– 特に高炭素鋼や合金の場合、予熱によって熱応力が軽減されます。-
適切な関節準備を使用する– 応力集中を避けるために正しい位置合わせとギャップを確保してください。
適切な充填材の選択– 該当する場合は、冶金学的不適合性を軽減するために、フィラーを母材に合わせてください。
3. エッジの黒ずみを防ぐ
黒ずんだエッジ通常、溶接プロセス中の酸化または汚染によって引き起こされます。
原因:
シールドガス保護が不十分
過度の熱への曝露
汚染された保護ガスまたは供給システム
予防方法:
ガス流量を増やす– 溶融池の周囲に適切な遮蔽範囲を確保します。
高純度シールドガスを使用してください-– 湿気や酸素が汚染されたガスを避けてください。
集中力とパワーを最適化– 酸化変色を引き起こす可能性のある不要な熱の蓄積を軽減します。
ガスノズルの状態を確認する– 一貫した保護のためにノズルを清掃し、適切な位置に配置します。
4. 追加のベストプラクティス
定期的な設備のメンテナンス– 光学部品を清潔に保ち、ガスラインに漏れがなく、出力を安定させてください。
環境管理– 適切な保護をせずに、風が強いまたは湿気の多い状況での溶接は避けてください。
一貫したトレーニング– オペレータが溶接パラメータと、ガス流、焦点、速度の影響を理解していることを確認します。
結論
気孔、亀裂、エッジの黒化は最も一般的な溶接欠陥の 1 つですが、適切な準備、パラメータの最適化、および装置のメンテナンスを行うことで、これらを効果的に防止できます。安定した出力、適切なシールド ガスの使用、徹底的な表面洗浄、熱制御への注意が、高品質で欠陥のない溶接を実現する鍵となります。-製造業者にとって、これらの予防措置を実施することは、溶接の品質を向上させるだけでなく、やり直しコストを削減し、生産性を向上させることができます。
-- レイザーレーザー ライラ・チャン
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